Для найбільш раціональної організації робіт з ТО, ремонту та діагностування автомобілів, його агрегатів та систем складаються різні технологічні карти.

На підставі цих технологічних карт визначається обсяг робіт з технічних впливів, а також проводиться розподіл робіт (операцій) між виконавцями.

Будь-яка технологічна карта є керівною інструкцією для кожного виконавця і, крім того, є документом технічного контролю виконання обслуговування чи ремонту.

Технологічна карта складається окремо з виду обслуговування (ЕО, ТО-1, ТО-2), а всередині виду обслуговування - за елементами.

При розробці ТП необхідно з урахуванням обсягу виконуваних робіт та їх повторюваності прагнути до найбільш повної та економічно виправданої механізації, всебічного скорочення ресурсних, енергетичних та трудових витрат, полегшення ручної праці.

Оптимальний варіант технологічного процесуТО та Р автомобілів дозволяє отримати такі переваги:

Високу продуктивність праці та якість робіт;

Виключити пропуски чи повторення окремих операцій та переходів;

Раціонально використати засоби механізації;

Виконати необхідну організацію та облаштування робочих місць.

2.2 Операційна карта то-2 автомобіля КРАЗ - 250

Загальна трудомісткість ТО-2 - 16 чол ∙ годину (960 чол ∙ хв)

Карта № 1. Контрольно-оглядові роботи.

Трудомісткість - 18,65 чол ∙ хв

Номер п/п	Найменування операцій	Місце виконання операцій	Кількість місць або точок обслуговування	Інструмент та обладнання	Коефіцієнт повторюваності	Трудомісткість, чол ∙ хв	Технічні умови та вказівки
	Оглянути автомобіль і при цьому перевірити стан кабіни, номерних знаків, платформи, сидінь, скла, ущільнень скла та дверей, облицювання, оперення, вентиляційних люків кришки кабіни та фарбування.						Скло кабіни має бути цілим. Номерні знаки мають бути надійно закріплені та їх стан має відповідати ПДР. На пофарбованих поверхнях автомобіля не повинно бути помітних ушкоджень. Борти платформи повинні щільно замикатися і утримуватися в закритому стані, вони не повинні мати тріщин і зламів
	Перевірити справність та кріплення замків дверей кабіни, запорів бортів платформи, пристрої для обмиву вітрового скла, тримачів дзеркал заднього виду						Замки кабіни та запори бортів платформи мають бути справними. Водяний насос обмиву вітрового скла має бути надійно закріплений, підтікання миючої рідини не допускається. Дзеркала мають бути цілими, надійно укріплені на кронштейнах та правильно відрегульовані
	Перевірити стан та дію приводу жалюзі радіатора склоочисників та склопідйомників	У кабіні					Жалюзі радіатора повинні відкриватися та закриватися без заїдань. Щітки склоочисників повинні щільно прилягати по всій довжині кромки поверхні вітрового скла і переміщатися без заїдань і зупинок. Склопідйомники повинні працювати плавно без заїдань.
	Оглянути автомобіль на наявність явних ушкоджень
	Перевірити дію приладів освітлення, сигналізації, звуковий сигнала	У кабіні					Прилади освітлення повинні світити, а сигналізації та звукового сигналу справно працювати
	Перевірити роботу склоочисників, омивачів та обігрівачів (взимку) вітрового скла, наявність протисонячних щитків						Склоочисники та омивачі повинні працювати
	Перевірити дію контрольно-вимірювальних приладів			Візуально, прилад Е-204			Показання контрольно-вимірювальних приладів повинні відповідати даному режимуроботи двигуна. За наявності відхилень у показаннях КВП від дійсних проводити додатково перевірку з використанням приладу Е-204

Завдання №1

Технічні та експлуатаційні характеристики автомобіля,

габаритні розміри.

Виробництво та продаж автомобілів Лада Largusв Росії було розпочато у 2012 році. Зовнішній вигляд та габаритні розміри автомобіля Лада Largus представлені на рис. 1.

Рис.1 габаритні розміриі зовнішній виглядавтомобіля Лада Largus

В даний час автомобіль випускається у 5 модифікаціях:

Largus універсал (5 місць);

Largus cross (5 місць);

Largus універсал (7 місць);

Largus cross (7 місць);

Largus фургон.

Всі наведені вище модифікації випускаються в 3 комплектаціях: «стандарт», «норма» і «люкс».

Автомобілі версії «стандарт» оснащуються 1,6-літровим 8-ми клапанним двигуном, Потужністю 87 к.с. з максимальним моментом, що крутить, в 140 Нм при 3800 об/хв. Автомобіль оснащений механічною, 5-ти ступінчастою коробкоюперемикання передач. Час розгону від 0-100 становить 154 с. максимальна швидкість 155 км/год. Витрата палива у міському режимі становить 10,6 л. на 100 км., шосе – 6,7 л. на 100 км., а змішаному циклі на 100 км – 8,2 л.

Автомобілі версії «норма» так само як і «стандарт» оснащуються 1,6-літровим 8 клапанним двигуном, потужністю 87 к.с. з максимальним моментом, що крутить, в 140 Нм при 3800 об/хв. Автомобіль оснащений механічною, 5-ступінчастою коробкою перемикання передач. Час розгону від 0-100 становить 154 с. Максимальна швидкість 155 км/год. Витрата палива у міському режимі становить 10,6 л. на 100 км., шосе – 6,7 л. на 100 км., а змішаному циклі на 100 км – 8,2 л. Відмінними рисами версій «стандарт» та версії «норма» є елементи комфорту, екстер'єру та інтер'єру.

Автомобілі версії «люкс» оснащуються 1,6-літровим 16-ти клапанним двигуном потужністю 102 к.с. з максимальним моментом, що крутить, в 145 Нм при 3750 об/хв. Автомобіль оснащений механічною, 5-ступінчастою коробкою перемикання передач. Час розгону від 0-100 становить 135 с. Максимальна швидкість 165 км/год. Витрата палива у міському режимі становить 10,1 л. на 100 км., шосе – 6,7 л. на 100 км., а змішаному циклі на 100 км – 7,9 л.

Усі варіанти виконання у трьох версіях мають:

Однакову базу 2905 міліметрів;

Колію передніх та задніх колісвідповідно, в 1469 і 1466 мм;

Дорожній просвіт, що дорівнює 145 міліметрів;

Поодинокі шини розміром 185/65/R15;

Основні технічні характеристики автомобілів Лада Largus з механічною коробкоюпередач із двигунами, потужністю 87л.с. та 102 к.с. наведено у таблиці 1.

Таблиця 1. Технічні характеристикиавтомобіля Лада Largus.

Характеристики	1,6 л./8V/5МТ/87 л.с.	1,6 л./16V/5МТ/102 л.с.
Кузов
Колісна формула	4*2/передні	4*2/передні
Розташування двигуна	Переднє поперечне	Переднє поперечне
Тип кузова	Універсал	Універсал
Габаритні розміри (д * ш * в *), мм	4470*1750*1670	4470*1750*1670
База, мм
Колія задніх/передніх коліс	1469/1466	1469/1466
Дорожній просвіт
Двигун
Тип двигуна	Бензиновий	Бензиновий
Система харчування	Електронний упорскування	Електронний упорскування
Кількість циліндрів/ розташування	4/ рядне	4/рядне
Робочий об'єм, куб.
Максимальна потужність, л.с/кВт/про. хв	87/64/5100	102/75/5750
Максимальний крутний момент Нм/про	140/3800	145/3750
Паливо	АІ-95	АІ-95
Динамічні характеристики
максимальна швидкість
Час розгону 0-100 км/год	14,5	13,1
Витрати палива
Міський цикл л/100 км	10,6	10,1
Заміський цикл л/100 км	6,7	6,7
Змішаний цикл л/100 км	8,2	7,9
Маса
Споряджена, кг	1260…1345	1260…1345
Технічно допустима максимальна, кг	1705…1790	1705…1790
Обсяг паливного бакал
Трансмісія
Тип трансмісії	5 МТ	5МТ
Передавальне числоголовної передачі	4,2	4,2
Підвіска
Передня	незалежна	Незалежна
Задня	напівзалежна	напівзалежна
Шини
Розмірність	185/65 R15 (88/92, H)	185/65 R15 (88/92, H)

Завдання №2

Структура ТО, перелік та періодичність основних робіт,

умови гарантії виробника.

Обов'язкове технічне обслуговування складається з періодичного технічного обслуговування талонів «Сервісної книжки»: щорічного технічного обслуговування з виявлення дефектів ЛКП та антикорозійного покриття та інших робіт, передбачених «Посібником з експлуатації.

Згідно з сервісною книжкою автомобіля, що розглядається, періодичне технічне обслуговування автомобіля проводиться через кожні 15000 км. При комплексному технічному обслуговуванні проводяться контрольно-оглядові (діагностичні) та регламентні роботи.

До контрольно-оглядових робіт відносяться перевірка кузова на наявність сколів, перевірка рівня рідин (гальмівної охолоджувальної), перевірка приладів зовнішнього освітлення, заряду АКБ і т.д. До регламентним роботамвідносяться такі роботи, як заміна масла в картері двигуна, масляного фільтра, а також повітряного фільтра.

Умови гарантії

Гарантійний термін на нові автомобілі LADA, встановлений заводом-виробником АВТОВАЗ, становить: для передньопривідних автомобілів - 36 місяців або 50 тис. км пробігу (що настане раніше).

Гарантія ВАТ "АвтоВАЗ"

1.Предметом гарантії є відповідність автомобіля, в комплектації, поставленої виробником, обов'язковим вимогамдо якості.

2. Гарантійні зобов'язання дійсні за своєчасного та обов'язкового виконання планового технічного обслуговування.

3. При зверненні на підприємство Вам необхідно надати такі документи:

Паспорт траспортного засобу;

Сервісну книжку;

Гарантійний талон;

Акт приймання-передачі автомобіля;

Договір купівлі-продажу автомобіля.

Гарантія не поширюється:

1) на корозійні процеси деталей підвіски, трансмісії, двигуна та кузова, що виникли внаслідок впливу зовнішніх факторів довкілля;

2) на ушкодження лакофарбового покриттякузова, внаслідок зовнішніх впливів, включаючи природне стирання по місцях контакту деталей, що сполучаються, що виникло в процесі експлуатації.

Для збереження кузова автомобіля від корозії на довгі роки необхідно в перший рік експлуатації провести антикорозійну обробку кузова, проводити щорічно контрольно – оглядові роботи з виявлення дефектів лакофарбового та антикорозійного покриття.

Завдання №3

Технологічна картаТО чи ремонту автомобіля

(агрегата, вузла, системи)

Технологічний процес заміни кульової опори (Рис. 2) передньої підвіски автомобіля Лада Largus.

1.Встановити автомобіль на двостійковий витяг, загальмувати стоянковим гальмомта вимкнути запалення (підйомник електрогідравлічний типу П-3,2Г вантажопідйомністю 3,2 т);

2. Зняти переднє колесо (головка змінна 19 'вороток);

3. Зняти важіль передньої підвіски;

4. Очистити важіль передньої підвіски (щітка металева);

5. Зняти хомути чохла кульової опори та чохол (викрутка плоска);

6. Встановити на стіл преса упор, встановити на упор важіль передньої підвіски, встановити на корпус кульової опори оправлення для випресування та випресувати кульову опоруз важеля передньої підвіски (прес гідравлічний типу КС-124, упор та оправлення для випресування);

Мал. 2. Кульова опора. 1.-маркування кульової опори, що поставляється в запасні частини; 2-кульова опора; 3-важіль передньої підвіски; 4-стопорна пружина.

7. Встановити на стіл преса упор, встановити на упор важіль передньої підвіски, встановити в отвір важеля нову кульову опору, встановити на корпус кульової опори оправлення для запресування та запресувати кульову опору в важіль передньої підвіски (прес гідравлічний типу КС-124, упор і для випресування);

8. Встановити стопорну пружину в паз кульової опори, використовуючи як напрямну. захисний чохол;

9. Зняти з кульової опори транспортний чохол;

10. Встановити важіль передньої підвіски;

11. Встановити переднє колесо (змінна головка 19' вороток);

12. Перевірити та за потреби відрегулювати кути установки передніх коліс.

Список використаної литературы.

АВТОВАЗ «Посібник з експлуатації та ремонту LADA Largus» 2012р.

Інтернет ресурси

1. http://avtogran.ru/index.php/ru/2009-11-11-08-02-26/1156--lada-largus-;

2. http://www.centr-mobils.ru/autoservice/garant.html;

3. http://www.avtovaz-lublino.ru/avtoservis/garantijnoe-obsluzhivanie-vaz.html;

4. http://largus-mcv.ru/html/sharovaja-opora.html

«Розробка технологічної карти поточного ремонтуавтомобіля та його елементів»

Технологічна документація є графічними або текстовими документами, які визначають технологічні процеси технічного обслуговування та ремонту автомобілів. Єдина система технологічної документації встановлює таку технологічну документацію: технологічні карти, маршрутні картки, операційні картки, інструкції, операційні креслення, відомості замовлення та норми витрати запасних частин, матеріалів, інструментів, оснащення та приладдя, а також інші документи.

Одним з важливим нормативно-технологічним документом при організації виконання технічного обслуговування автомобіля та його вузлів є технологічна карта (ТК) поточного ремонту, яка складається з декількох переходів, прийомів і є детальною розробкою технологічного процесу поточного ремонту елемента автомобіля.

У технологічній карті вказуються:

• - найменування технологічних переходів та прийомів поточного ремонту в раціональній послідовності;
• - місце дії (згори, знизу, в кабіні чи салоні автомобіля);
• - кількість точок впливу з кожної операції;
• - рекомендоване обладнання, прилади та інструменти, їх тип, модель чи марка;
• - технічні умови та вказівки, які необхідно суворо дотримуватись та виконувати;
• - спеціальність та розряд виконавців робіт;
• - норму трудомісткості виконання операції.

Вихідним матеріалом розробки ТК є:

• - складальні та робочі креслення виробу;
• - технічні умови на складання, регулювання, контроль та випробування;
• - виробнича програма (для вибору технологічного

обладнання оптимальної продуктивності та вартості);

• - відомості про існуюче обладнання та інструмент;
• - норми часу (у разі їх відсутності встановлюються хронометражем або беруться із документації аналогів);
• - Маса виробу (для вибору підйомно-транспортного обладнання).

Порядок розробки технологічних карток:

• - Вивчення конструкції виробу;
• - Складання плану проведення робіт;
• - визначення послідовності прийомів та переходів;
• - Встановлення норми часу;
• - вибір обладнання та інструменту;
• - Оформлення технологічної документації.

Для розробки плану технологічних переходів переважно використовують інструкції заводів-виробників щодо проведення технічного обслуговування автомобілів. Додаткову інформаціюможна отримати з технічної літературита спеціальних журналів, а також із особистих спостережень за виконанням технічного обслуговування автомобілів.

Обладнання, інструмент, пристрої та прилади для проведення поточного ремонту автомобілів призначають за довідковою літературою.

Норми часу виконання переходів і прийомів визначають з допомогою нормативної документації, і навіть у вигляді хронометражу. Для автомобілів розроблено «Типові поопераційні нормативи поточного ремонту». Для автомобілів, на які нормативну документацію не розроблено, норми часу на проведення окремих операцій поточного ремонту та її переходів встановлюють шляхом хронометражу та порівняння.

Технічні умовивикладено також в інструкціях заводів-виробників та в посібниках з організації робіт певних видів (діагностування, технічне обслуговування, поточний ремонт, зберігання та ін.).

У таблиці 3 наведено форму технологічної карти поточного ремонту автомобіля.

У графі 1 зазначається номер переходу. Як правило, використовується наскрізна нумерація по всій карті.

У графі 2 коротко перераховується зміст переходів у технологічній послідовності. Наприклад: "Демонтувати ковпачок вентиля шини".

У графі 3 зазначається місце виконання робіт. Наприклад, при знятті передніх коліс необхідно вказати: «Збоку в передній частині», оскільки для виконання цієї операції не потрібна оглядова канава, а передні колеса автомобіля знаходяться в передній його частині.

У графі 4 зазначається кількість місць впливу. Наприклад, під час обслуговування передніх коліс вказується «2», оскільки їх два.

У графі 5 вказується спеціальність та розряд виконавця.

У графі 6 вказується необхідне проведення переходів устаткування.

У графі 7 вказується трудомісткість обслуговування в людино-хвилинах або людино-годинниках. Дані можна взяти із довідників або за результатами хронометражу.

У графі 8 зазначаються всі технічні умови, що стосуються переходу, що розглядається.

З інструкції з ТО та ТР ВАЗ-21213 маємо:

За вивченими даними складемо технологічну карту ТР ВАЗ-21213 «Заміна масляного насоса»

Технологічна карта -це форма технологічного документа, в якій записаний весь процес впливу на автомобіль або його агрегат, зазначені у встановленій послідовності операції, професії та кваліфікація виконавців, технологічне обладнання та оснащення, технічні умови (ТУ) та вказівки та норма часу чи трудомісткості.

Картки поділяються на операційно-технологічні, постові, робочі місця, маршрутні. Можуть також розроблятися карти-схеми розміщення та переміщення виконавців на постах ТО.

Операційно-технологічні карти(Форма 1) - є документацією загального рівня і служать для розробки карт постових та на робоче місце. Вони містять переліки операцій з агрегатів та систем із зазначенням обладнання та інструменту, ТУ та трудомісткості.

Постові карти(Форма 2) складаються на роботи, що виконуються тільки на даній посаді (найменування операцій, кількість виконавців, їх спеціальність, місце виконання, трудомісткість).

Карта робочого місця(форма 2) містять операції, що виконуються одним робітником у суворій технологічній послідовності. Вони вказуються також інструмент та устаткування, ТУ і вказівки, трудомісткість операцій.

Маршрутна карта(Форма 2) відображає послідовність операцій з ремонту агрегату або механізму автомобіля в одному з підрозділів поточного ремонту.

Операційно-технологічна карта автомобіля (агрегату).

Технологічна карта № . .

Трудомісткість чол.

Форма 2

Постова технологічна карта автомобіля (причепа).

Кількість спеціалізованих постів у зоні на потоковій л і ні.

Загальна кількість виконавців чол. Загальна трудомісткість люд. / год

Пост № .

Трудомісткість робіт люд. / год. Кількість виконавців на посту чол.

(Найменування агрегату, системи або виду робіт)

Трудомісткість чол.

Вихідними для розробки технологічної карти є:

• 1. Креслення загального виду (складальний креслення чи схема) агрегату, механізму чи вузла;
• 2. Технічні умови на складання, регулювання, випробування, контроль та приймання виробу;
• 3. Характеристика застосовуваного обладнання, пристроїв та інструментів
• 4. Трудомісткість операцій.

Нормування трудомісткості операцій технологічного процесу

На кожну операцію ТП ТО та ТР має бути встановлена ​​норма трудомісткості. Така норма необхідна для розрахунку числа виконавців та оплати їх праці та для проектування техпроцесу (рівномірного розподілу обсягів робіт за виконавцями, складання оптимальної послідовності виконання операцій та ін.).

Загальна норма часу виконання операцій складається з оперативного, підготовчо-заключного часу, часу обслуговування робочого місця та перерв на відпочинок та особисті потреби.

Оперативним називається час, що витрачається безпосередньо на виконання цієї операції. Воно визначається одним із методів, розглянутих нижче.

Решта норми часу встановлюється як надбавок у відсотках до оперативного часу.

Таким чином, норма часу на операцію ТО, Д, ТР за хв або год:

де То - оперативний час, хв (год); А, В, С - відповідно, частка часу на підготовчо-заключні роботи, обслуговування робочого місця, на відпочинок та особисті потреби, %. А + В + С = 12,5.

Трудомісткість операцій у чол.-ч або чол.-хв знаходиться за формулою:

Тн = Тв * Р * Кп (2)

де Р-число робітників, що виконують операцію, чол.; Кп - коефіцієнт повторюваності операції, що характеризує частоту виконання операції при ТО (Д, ТР).

Наприклад, контрольно-діагностичні операції виконуються без перепусток (обов'язково при кожному обслуговуванні Кп=1). Регулювальні та кріпильні операції можуть мати Кп< 1, т.к. после проверки, если регулировочный параметр в норме или подтяжка крепежного соединения не требуется, они могут быть пропущены. Коэффициент повторяемости зависит от надежности конструкции автомобиля и качества выполнения предыдущего ТО или ТР, изменяется для различных операций, примерно в пределах Кп = (0,2-1), и определяется путем обработки соответствующих статистических данных или по данным типових технологійТО та ТР.

Трудомісткість операцій ТО і ТР може бути встановлена ​​одним із трьох способів:

• - використанням готових нормативів з типових технологій та типових норм часу на ТО та ремонт автомобілів;
• - обробкою даних хронометражних спостережень за їх виконанням;
• - Мікроелементним нормуванням операцій.

Найбільш простим та бажаним є перший спосіб.

Типові норми трудомісткості приймаються за

Типові норми часу (трудомісткості) відносяться до певних умов виконання операцій. За відмінності реальних умов виконання операцій (інше обладнання, рівень механізації) від середніх, обумовлених для типових норм, їх слід скоригувати на умови проектованого процесу. Приміром, при потоковому методі організації обслуговування нормативна трудомісткість може бути знижена на 15 - 25 % від типової норми. Якщо умови виконання операції різко від типових (нове обладнання, нова конструкція автомобіля), то норматив трудомісткості встановлюється іншими способами.

Метод хронометражних спостережень

Метод хронометражних спостережень дає найбільш точні результати, але він дуже трудомісткий і вимагає тривалого часу на встановлення трудомісткості операцій через велику кількість спостережень та складність обробки отриманих даних. Розглянемо коротко основні тези методики хронометражних спостережень.

Для хронометражу спеціальним чином відбираються виконавці робіт ТО та ТР (стаж роботи, кваліфікація, вік та ін.).

Хронометраж проводиться у певний годинник робочої зміни (через годину після початку роботи, припиняється за годину до обіду або закінчення робочого дня).

Число хронометражних спостережень має бути достатнім для достовірного визначення середнього ТО. Мінімальна їх кількість визначається за таблицею 2 залежно від тривалості операції та способу виконання робіт.

Таблиця 2 - Необхідна кількість вимірів при хронометражі

Дані хронометражу розташовуються у варіаційному ряді (від min до max). Стабільність та стійкість результатів спостережень перевіряється шляхом порівняння фактичного значення коефіцієнта стійкості хроноряду з його нормативним (табличним) значенням (таблиця 3).

Таблиця 3 – Нормативне значення коефіцієнтів стійкості хронометражного ряду

Коефіцієнт стійкості хроноряду знаходиться за формулою:

де t max, t min - максимальні та мінімальні значення зі складу хроноряду. Стійким вважається хроноряд, у якого фактичний "коефіцієнт стійкості менший або дорівнює нормативному: До Кн.

Якщо це співвідношення не дотримується, спостереження слід повторити. Як виняток через великі витрати на проведення хронометражу допускається виправлення хроноряду шляхом відкидання крайніх його значень (t max, t min).

Оперативний час у мін виконання операції перебуває як середнє значення членів хроноряда:

де ti - значення членів хроноряду , хв; n – число членів хроноряду.

Хронометраж та встановлення норми можна провести лише після впровадження та налагодження нового ТП, тобто. не можна спроектувати норму часу (трудомісткості) операцій більш ранніх стадіях розробки ТП.

Мікроелементний метод проектування нормативноїтрудомісткості операцій

Для визначення трудомісткості операцій ТП нині досить широко застосовують системи мікроелементів.

Сутність цього методу зводиться до того, що найскладніші операції в кінцевому рахунку можуть бути представлені у вигляді певної послідовності простих елементів, що повторюються, наприклад: перемістити, встановити, закріпити, з'єднати і т. д. (таблиця 4).

Якщо розбити нормовану операцію ряд таких мікроелементів і підсумувати наявний у базі даних час їх виконання, можна знайти оперативний час виконання всієї операції.

Основною перевагою даного методу є можливість проектування норм трудомісткості за столом на етапі розробки ТП, що значно скорочує час і витрати в порівнянні з методом хронометражних спостережень. Звичайно, це можливо при великому досвіді та кваліфікації інженерів - технологів (знання конструкції даної марки автомобіля, роботи та можливостей застосовуваного технологічного обладнання, пристроїв та інструменту тощо).

Значення часу виконання мікроелементів операції є «чистими», тобто. при зручному їх виконанні та вільному доступі до точки обслуговування. В реальних умовах зручність виконання роботи (робочі пози, таблиця 4) і доступ до точки обслуговування (таблиця 5) для кожної марки автомобіля та операції будуть різними, тому в оперативний час на виконання операції повинні бути внесені поправки відповідними коефіцієнтами.

Таким чином, загальне рівняння нормування трудомісткості обслуговування автомобіля в чол.-хв або чол.-ч при даному методі виглядає так:

Тн = (t1 + t2 + ... + tn) * К1 * К2 * (1 + (А + В + С) / 100) * Р * Кп (5)

де t1 - час виконання мікроелементів, у тому числі складається операція; n – кількість мікроелементів в операції, в т.ч. та з урахуванням їх повторення; К1, К 2 - відповідно, коефіцієнти, що враховують збільшення часу на виконання операції через погіршення зручності та доступу при роботі (табл. 5 та 6); Р – число виконавців операції; Кп - коефіцієнт повторюваності операції при ТО та ТР; А, В, С – надбавки у % від оперативного часу.

Під мікроелементами розуміються елементи операцій, які з трудових рухів робітника. Встановлено, будь-яка фізична робота включає: рух рук, ніг, нахил і поворот корпусу людини, переходи, тобто. постійну серію (набір) повторюваних рухів.

Однією із систем мікроелементних нормативів є система «стандартів» професора В.І. Іоффе. У цій системі будь-який елемент ручної роботискладається з поєднання двох мікроелементів: взяти та перемістити (сумістити, зрушити, встановити, зняти).

Принципово важливим є ступінь дроблення операцій на мікроелементи. Розчленування операцій до елементарних рухів дозволяє отримати універсальну базу мікроелементів, придатну проектування нормативів трудомісткості будь-яких ТП. Однак при цьому точність визначення часу виконання мікроелементів (соті і тисячні частки хвилини) падає; ускладнюється процес синтезу операції із елементів. Можливі великі помилки.

З урахуванням цього положення на даному етапі на підставі збору та узагальнення інформації щодо літературним джереламта нормативно-технічної документації та ін. була розроблена база у кількості 44 мікроелементів (таблиця 4).

З укрупненням мікроелементів зменшується їх універсальність, так як знижується ймовірність повторення у великому числі різних операцій і процесів. Натомість спрощується процес проектування операцій, у яких зустрічаються. Тому, на наш погляд, база мікроелементів для ТП ТО та ТР автомобілів має складатися з двох частин. Перша частина повинна містити елементарні рухи, що зустрічаються в операціях будь-яких трудових процесів. Друга частина - більші елементи операцій спеціалізованих робіт ТО та ТР (кріпильних, зварювальних та ін).

Подана в таблиці 4 база мікроелементів не є достатньою, вона потребує доопрацювання та розширення. З її допомогою можна проектувати, в основному, нормативи трудомісткості контрольно-діагностичних та регулювальних операцій ТО та Д автомобілів, проте вона дозволяє продемонструвати можливість розглянутого методу.

Таблиця 4 - База даних з мікроелементів операцій ТО автомобілів

	Найменування мікроелемента	Час, хв
	Перехід на 1 крок
	Перехід на 2 кроки.
	Перехід на 3 кроки
	Перехід на 4 кроки
	Протягнути (прибрати, зігнути) руку
	Взяти (покласти) інструмент, прилад, деталь (взяти за ручку, клямку)
	Поворот корпусу на 90 °
	Поворот корпусу на 180 °
	Нахил корпусу (випрямитись)
	Нахил корпусу нижче пояса
	Доставити (відвести) інструмент, прилад, деталь ","
	Установка (зняття) інструменту, приладу, деталі проста
	Установка (зняття) інструменту, приладу, деталі зі стикуванням з конструкцією автомобіля
	Повернути інструмент
	Повернути ручку, відкрити клямку
	Притиснути клямку
	Встановити (зняти) ногу (руку) на педаль
	Натиснути (відпустити) педаль рукою
	Натиснути (відпустити) педаль ногою
	Спуститися в оглядову канаву
	Піднятися з оглядової канави
	Встати на бампер
	Спуститися з бампера
	Відкрити (закрити) капот (при відкритій клямці)
	Відкрити (закрити) двері кабіни (при поверненій ручці)
	Відкинути кабіну
	Встановити відкидну кабіну на місце
	Обдути обслуговуваний елемент стисненим повітрям зі шлангу
	Рухи пальців кисті руки
	Повернути (наживити) гайку М8 - М24
	Підтягнути гайку (болт) М20 - Ml 6
	Підтягнути гайку (болт) М20 - М35
	Подивитися (кинути погляд) на предмет або знак, що знаходиться в полі зору
	Відлік за шкалою, см
	Відлік за шкалою, мм
	Подивитися на поділ уважно
	Одна дія в розумі з однозначними числами
	Одна дія в розумі з двоцифровими числами
	Встановлення приладу на нуль
	Створення натягу індикаторної головки
	Відвернути (загорнути) гайку, болт, штуцер М8 M16 на довжині до 20 мм
	Відвернути (загорнути) гайку, болт, штуцер М8-M16 на довжині до 35 мм
	Відвернути (загорнути) гайку, болт, штуцер М20-М32 на довжині до 25 мм
	Відвернути (загорнути) гайку, болт, штуцер М20-М32 на довжині до 35мм

Трудомісткість та складність робіт багато в чому визначаються особливостями об'єкта праці. Автомобіль є складним об'єктом праці під час його обслуговування.

Місця технологічних впливів (іноді називаються точками обслуговування) розташовуються збоку, знизу та зверху автомобіля. Тому під час обслуговування автомобіля передусім необхідно забезпечити виконавцям доступом до точок обслуговування. Для скорочення часу обслуговування краще забезпечувати одночасний доступ кільком виконавцям з усіх боків.

Крім того, необхідно забезпечити виконавцю найменшу стомлюваність та найбільшу безпеку під час роботи. Дослідженнями встановлено, що стомлюваність, отже і продуктивність праці робітника, істотно залежить від займаної ним робочої пози. У таблиці 5 наведено дані щодо зміни продуктивності праці залежно від робочої пози.

Умови виконання операцій у зоні розташування точок обслуговування характеризуються їх доступністю, що також істотно впливає трудомісткість робіт. Вплив доступу до місць технологічного впливу при ТО і ТР автомобіля представлено в таблиці 5.

Таблиця 5 - Вплив зручності роботи на трудомісткість операцій ТО та ТР

Таблиця 6 - Вплив доступу до точок обслуговування на трудомісткість операції ТО

• 13. Стелаж універсальний;
• 14. Упор противідкатний.

Спеціалізований пост СПП-1 із заміни силових агрегатівта двигунів

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Колонка маслороздавальна;
• 3. Комплект ключів;
• 4. Кран-балка;
• 6. Маслороздавальний бак;
• 7. Підставка під ноги;
• 8. Підйомник;
• 10. Рукоятка динамометрична;
• 11. Стелаж для агрегатів;
• 12. Стелаж універсальний;
• 13. Упор противідкатний.
• 15. Пристрій для зливу моторних масел, що відпрацювали;
• 16. Пристрій для зливу трансмісійних масел, що відпрацювали;
• 17. Пристрій для зливу рідини, що охолоджує;
• 18. Шафа для інструменту та приладів;
• 19. Естакада пересувна для ремонту;

Спеціалізований пост СПП-2 із заміни вузлів підвіски та ходової частини

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс;
• 3. Гайковерт для гайок драбин ресор;
• 4. Касета для коліс;
• 5. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 6. Лінійка для перевірки сходження коліс;
• 7. Місток перехідний;
• 8. Підйомник;
• 9. Пост пересувний слюсаря-авторемонтника;
• 10. Стелаж універсальний;
• 12. Візок для зняття та встановлення ресор;
• 13. Візок для зняття гальмівних барабанів зі маточками;
• 14. Упор противідкатний.

Спеціалізований пост СПП-3 ТР гальмівних системавтомобілів

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс;
• 3. Касета для коліс;
• 5. Витяг,
• 6. Прилад для перевірки пневматичного приводу гальм;
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Стенд для перевірки гальм тривісних автомобілів;
• 10. Упор противідкатний;
• 11. Установка для заправки та прокачування гальм;

Спеціалізований пост СПП-4 ТР малої трудомісткості

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 3. Комплект ключів гайкових;
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Місток перехідний;
• 6. Набір торцевих ключів;
• 7. Пневмогайговерт на підвісці:
• 8. Підставка під ноги;
• 9. Підйомник;
• 10. Пост пересувний слюсаря-авторемонтника:
• 11. Стелаж для вузлів та деталей:
• 12. Стелаж універсальний:
• 13. Упор противідкатний.
• 14. Шафа для інструменту та приладів:

Спеціалізований пост СПП-5 ​​ТР електричних систем автомобілів

• 1. Верстат слюсарний;
• 3. Мотор тестер;
• 4. Пост пересувний слюсаря-автоелектрика;
• 6. Прилад для перевірки та регулювання фар;
• 7. Прилад для перевірки переривників-розподільників;
• 8. Прилад для перевірки електроустаткування;
• 9. Стелаж для вузлів та деталей.
• 10. Стелаж універсальний;
• 11. Стіл для приладів;
• 12. Упор противідкатний;
• 13. Встановлення прискореної зарядки акумуляторних батарей;
• 14. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 15. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціалізований пост СПП-6 ТР приладів систем живлення двигунів

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 4. Комплект ключів гайкових,
• 5. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 6. Пост пересувний слюсаря-авторемонтника або карбюраторника;
• 7. Прилад для перевірки плунжерних пар;
• 8. Прилад для перевірки паливних насосівкарбюраторних двигунів;
• 9. Прилад для перевірки паливопідкачувального насоса та фільтрів;
• 10. Прилад для перевірки форсунок;
• 11. Стелаж універсальний;
• 12. Стіл для приладів:
• 13. Упор противідкатний.
• 14. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 15. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціалізований пост із заміни рам СПП-7

2. Колонка маслороздавальна; 3. Кран-балка; 4. Маслороздавальний бак; 5. Набір авторемонтника; 6. Витяг; 7. Витяг; 8. Пост пересувний слюсаря- 9. Стелаж для агрегатів; 10. Стелаж для рам; 11. Стелаж для вузлів та деталей; 12. Пристрій для відсмоктування відпрацьованих газів 13. Пристрій для зливу охолоджувальної рідини 14. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали

15. Ванна для миття деталей; 16. Верстат слюсарний; 17. Захоплення для двигунів; 18. Захоплення для кабін; 19. Захоплення для платформ; 20. Скриня для обтиральних матеріалів; 21. Місток перехідний; від перекидання; 22. Пневмогайковерт на підвісці, 23. Підставка для кабіни; 24. Підставка для платформи; 25. Зварювальний апарат; 26. Стелаж універсальний; 27. Упор противідкатний; 28. Пристрій для утримання мостів

Спеціальний пост СП-1 із заміни двигунів

• 1. Упор противідкатний.
• 2. Ванна для миття деталей;
• 3. Верстат слюсарний;
• 4. Захоплення для двигуна;
• 5. Колонка маслороздавальна;
• 6. Комплект ключів;
• 7. Кран-балка;
• 8. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 9. Підставка під ноги;
• 10. Пост пересувний слюсаря авторемонтника;
• 11. Рукоятка динамометрична;
• 12. Стелаж для двигунів;
• 13. Стелаж універсальний;
• 14. Пристрій для від'єднання та утримання КП;
• 15. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 16. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали;
• 17. Пристрій для зливу рідини, що охолоджує;
• 18. Шафа для інструментів та приладів;
• 19. Естакада пересувна для ремонту;

Спеціальний пост СП-2, СП-3 із заміни вузлів задньої підвіскиавтомобілів

• 1. Верстат слюсарний;
• 4. Підйомник;
• 5. Стелаж для ресор;
• 6. Стелаж універсальний;
• 7. Упор противідкатний
• 8. Пристрій для демонтажу та монтажу ресор:
• 9. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-4, СП-5 із заміни зчеплень та КП

• 12. Упор противідкатний.
• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Колійний місток пересувний;
• 3. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 4. Маслороздавальний;
• 5. Монорельс із тельфером;
• 6. Стелаж універсальний;
• 7. Стелаж для зчеплень та КП;
• 8. Візок для перевезення КП та зчеплень;
• 10. Пристрій спеціальний для від'єднання КП;

Спеціальний пост СП-6 із заміни задніх мостів та редукторів автомобілів ГАЗ, ЗІЛ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок драбин ресор;
• 3. Гайковерт підвісний багатошпиндельний для гайок коліс та фланців маточини,
• 4. Касета для коліс;
• 5. Кран консольний;
• 7. Маслороздавальний бак;
• 8. Підйомник;
• 9. Стелаж для мостів;
• 10. Стелаж універсальний;
• 11. Візок для зняття та встановлення коліс;
• 12. Упор противідкатний.

Спеціальний пост СП-7 із заміни редукторів автомобілів КамАЗ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт багатошпиндельний для гайок фланця маточини
• 3. Кран-балка;
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Маслороздавальний бак;
• 6. Пневмогайковерт на підвісці,
• 7. Стелаж для редукторів;
• 8. Стелаж універсальний;
• 9. Упор противідкатний.
• 10. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали.
• 11. Шафа для інструменту та приладів,

Спеціальний пост СП-8 із заміни задніх та середніх мостів автомобілів КамАЗ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс багатошпиндельний підвісний;
• 4. Касета для коліс;
• 5. Колійний місток;
• 6. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 7. Маслороздавальний бак;
• 8. Монорельс із тельфером;
• 9. Підйомник пересувний;
• 10. Стелаж для мостів;
• 11. Стелаж універсальний;
• 12. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали;
• 13. Пристрій для утримання автомобіля у вивішеному стані
• 14. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост CП-9 із заміни передніх осей та балок

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс багатошпиндельний підвісний,
• 3. Гайковерт для гайок драбин ресор багатошпиндельний;
• 4. Касета для коліс; скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Монорельс із тельфером;
• 6. Підйомник пересувний;
• 7. Стелаж для передніх осей та балок;
• 8. Стелаж універсальний;
• 9. Візок для зняття та встановлення коліс;
• 10. Упор противідкатний.
• 11. Установка для випресування шворнів
• 12. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-10 із заміни вузлів рульових управлінь

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 3. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 4. Нагнітач мастила;
• 5. Пост пересувний слюсаря-авторемонтника;
• 6. Прилад для перевірки кермового керування;
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Упор противідкатний.
• 9. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали;

Спеціальний пост СП-11 ТР гальмівних систем із гідроприводом

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс;
• 3. Касета для коліс;
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Витяг для вантажних автомобілів;
• 6. Стелаж універсальний;
• 7. Візок для зняття та встановлення коліс;
• 8. Упор противідкатний.
• 9. Установка для заправки та прокачування гальм;
• 10. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-12 ТР гальмівних систем автомобілів КамАЗ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Гайковерт для гайок коліс;
• 3. Касета для коліс
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 5. Підйомник;
• 6. Прилад для перевірки пневматичного приводу гальм автомобілів;
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Візок для зняття та встановлення коліс;
• 9. Упор противідкатний.
• 10. Пристрій для підкачування ресиверов стисненим повітрям;

Спеціальний пост СП-13 із заміни кабін та платформи автомобілів КамАЗ

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Захоплення для кабін;
• 3. Захоплення для платформ;
• 4. Кран-балка;
• 5. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 6. Стелаж для кабін та платформ;
• 7. Візок для переміщення кабін та платформ;
• 8. Наголос
• 9. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост із заміни ЦПГ двигунів СП-14

• 1. Упор противідкатний.
• 2. Ванна для миття деталей;
• 3. Верстат слюсарний;
• 4. Колонка маслороздавальна;
• 5. Комплектувальний візок;
• 6. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 7. Пересувний пост слюсаря-авторемонтника;
• 8. Пневмогайковерт на підвісці;
• 9. Підставка під ноги;
• 10. Підйомник;
• 11. Стелаж універсальний;
• 12. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 13. Пристрій для зливу масел, що відпрацювали;
• 14. Шафа для інструменту та приладів;
• 15. Естакада пересувна для ремонту;

Спеціальний пост СП-15 ТР та регулювання приладів системи запалювання

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 3. Пост пересувний слюсаря-автоелектрика;
• 4. Прилад для проварювання електроустаткування автомобілів;
• 5. Прилад для перевірки та очищення свічок запалювання;
• 6. Прилад для перевірки переривників-розподільників;
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Стенд пересувний електронний;
• 9. Стіл для приладів;
• 10. Упор противідкатний;
• 11. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 12. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-16 ТР приладів системи живлення

карбюраторних двигунів

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 3. Комплект інструментів для регулювальника-карбюраторника;
• 4. Скриня для обтиральних матеріалів;

автомобілем;

• 5. Пост пересувний слюсаря-карбюраторника
• 6. Прилад для перевірки паливних насосів карбюраторних двигунів
• 7. Стелаж універсальний;
• 8. Упор противідкатний.
• 11. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-17 ТР приладів системи живлення дизельних двигунів

• 1. Ванна для миття деталей;
• 2. Верстат слюсарний;
• 3. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 4. Пост пересувний слюсаря-дизеліста;
• 5. Прилад для перевірки плунжерних пар;
• 6. Прилад для перевірки паливопідкачувального насоса та фільтрів;
• 7. Прилад для перевірки форсунок;
• 8. Стелаж універсальний;
• 9. Упор противідкатний.
• 10. Пристрій для відсмоктування газів, що відпрацювали;
• 11. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-18 із заміни рам автомобілів КамАЗ

1. Кран-балка; 2. Підйомник; 3. Гайковерт для гайок драбин; 4. Пост пересувний слюсаря- 5. Колонка маслороздавальна; 6. Маслороздавальний бак; 7. Пристрій для зливу відпрацьов- ших олій; 8. Пристрій для зливу охолоджую- щої рідини; 9. Пристрій для відсмоктування відпрацюва- ших газів; 10. Стелаж для вузлів та деталей; 11. Стелаж для агрегатів; 12. Стелаж для рам; 13. Стелаж для кабін;

14. Ванна для миття деталей; 15. Верстат слюсарний; 16. Захоплення для двигунів; 17. Захоплення для кабін: 18. Захоплення для платформ; 19. Скриня для обтиральних матеріалів; 20. Місток перехідний; Пневмогайковерт на підвісці 21. Зварювальний апарат; 22. Стелаж для платформи; 23. Стелаж універсальний; 24. Упор противідкатний; 25. Пристрій для утримання мостів від перекидання; 26. Шафа для інструменту та приладів;

Спеціальний пост СП-19 із заміни рам автомобілів ГАЗ, ЗІЛ

1. Гайковерт для гайок драбин; 2. Гайковерт для гайок драбин; 3. Колонка маслороздавальна; 4. Колонка маслороздавальна; 5. Кран-балка; 6. Кран-балка; 7. Маслороздавальний бак; 8. Підставка для кабіни; 9. Підйомник; 10. Підйомник; 11. Пост пересувний слюсаря- 12. Пост пересувний слюсаря- 13. Стелаж для агрегатів; 14. Стелаж для рам; 15. Стелаж для вузлів та деталей; 16. Пристрій для відсмоктування відпрацюва- ших газів 17. Пристрій для зливу охолоджую- щої рідини;

18. Пристрій для зливу відпрацювавши- ших олій; 19. Стелаж для вузлів та деталей; 20. Стелаж для агрегатів; 21. Стелаж для рам; 22. Підставка для кабіни; 23. Підставка для платформи; 24. Верстат слюсарний; 25. Шафа для інструменту та приладів; 26. Ванна для миття деталей; 27. Стелаж універсальний; 28. Скриня для обтиральних матеріалів; 29. Пристрій для утримання мостів від перекидання; 30. Захоплення для кабін; 31. Захоплення для двигунів; 32. Захоплення для платформи; 33. Зварювальний апарат; 34. Пневмогайковерт на підвісці; 35. Упор противідкатний.

Моторний цех

• 1. Верстат слюсарний;
• 2. Кран – балка.
• 3. Скриня для обтиральних матеріалів;
• 4. Вогнегасник;
• 5. Підставка для двигунів;
• 6. Прилад для перевірки та правки шатунів;
• 7. Прилад для перевірки пружності клапанних пружин та поршневих кілець;
• 8. Пристрій для нагрівання поршнів;
• 9. Пристрій для збирання шатуна з поршнем;
• 10. Пристрій для зняття та встановлення поршневих кілець;
• 11. Пристрій для встановлення поршня в блок;
• 12. Раковина;
• 13. Ґрати дерев'яні під ноги;
• 14. Рукосушитель;
• 15. Сітчастий кошик;
• 16. Верстат для притирання клапанів;
• 17. Верстат для розточування циліндрів двигунів;
• 18. Верстат для хонінгування (полірування) циліндрів двигуна;
• 19. Верстат для шліфування клапанів;
• 20. Стелаж для зберігання масляних та водяних насосів, компресорів, вентиляторів, фільтрів;
• 21. Стелаж для зберігання приладів та пристроїв;
• 22. Стенд для випробування масляних насосів;
• 23. Стенд для обкатки та випробування компресорів;
• 24. Стенд для перевірки герметичності блоків та головок блоку циліндрів двигуна;
• 25. Стенд для розбирання-складання головок блоку циліндрів двигунів;
• 26. Стенд для розбирання-складання двигунів;
• 27. Стенд для шліфування шийок колінчастого валу;
• 28. Стіл;
• 29. Стілець;
• 30. Тумбочка для інструментів;
• 31. Установка для миття двигунів та деталей;
• 32. Шафа для зберігання деталей кривошипно-шатунного механізму;
• 33. Шафа для зберігання деталей механізму газорозподілу;
• 34. Ящик із піском;

Відділення з обкатування та випробування двигунів

• 1. Бак із паливом;
• 2. Кран – балка;
• 3. Вогнегасник;
• 4. Відсмоктування відпрацьованих газів;
• 5. Стенд для обкатки та випробування двигунів;
• 6. Установка для охолодження двигунів.

Агрегатний цех

1. Вертикально-свердлильний верстат; 2. Гідравлічний прес (40т); 3. Заточувальний верстат; 4. Скриня для обтиральних матеріалів; 5. Скриня для відходів; 6. Настільно-верстатковий прес; 7. Вогнегасник; 8. Підвісна кран – балка; 9. Радіально-свердлильний настільний верстат; 10. Раковина; 11. Рукосушитель; 12. Слюсарний верстат; 13. Верстат для розточування гальмівних барабанів та гальмівних накладок; 14. Стелаж для деталей; 15. Стелажі, підставки для вузлів та агрегатів; 16. Стенд для випробування гідропідсилювачів кермового керування; 17. Стенд для випробування накладок після приклеювання;

18. Стенд для випробування редукторів головної передачі; 19. Стенд для клепки гальмівних накладок; 20. Стенд для приклеювання накладок; 21. Стенд для перевірки амортизаторів; 22. Стенд для перевірки пневматичних приладів гальмівних систем; 23. Стенд для розбирання, збирання та регулювання зчеплення; 24. Стенд для ремонту гідропідйомників (автосамоскидів); 25. Стенд для ремонту карданних валів та кермових управлінь; 26. Стенд для ремонту коробок; 27. Стенд для ремонту мостів; 28. Стенд для ремонту редукторів головної передачі; 29. Стенд універсальний для випробування коробок; 30. Тумбочка для приладів та інструментів; 31. Урна для металобрухту; 32. Установка для миття агрегатів; 33. Ящик із піском.

Карбюраторний цех

1. Ванна для миття деталей; 2. Настільно-свердлильний верстат; 3. Прилад для перевірки пружності пружин діафрагми паливних насосів; 4. Прилад для перевірки жиклерів та запірних клапанів карбюраторів; 5. Прилад для перевірки обмежувачів максимальної частоти обертання колінчастого валу; 6. Прилад для перевірки паливних насосів та карбюраторів; 7. Прилад для перевірки паливних насосів на автомобілях; 8. Ручний рейковий прес; 9. Стелаж секційний для зберігання карбюраторів; 10. Електроточило;

11. Верстат для розбирання та складання карбюраторів; 12. Скриня для обтиральних матеріалів; 13. Скриня для відходів; 14. Вогнегасник; 15. Пневматичний затискний пристрій; 16. Пристрій для розвальцювання трубок; 17. Раковина; 18. Рукосушар. 19. Стіл для приладів; 20. Стілець підйомно-поворотний; 21. Урна для кольорового металу; 22. Шафа для зберігання інструментів; 23. Шафа для зберігання матеріалів та діток; 24. Ящик з піском;

Цех паливної апаратури (дизелів)

Електротехнічний цех

1. Верстат слюсарний (стільниця з діелектрика); 2. Скриня для обтиральних матеріалів; 3. Настільно-свердлильний верстат; 4. Вогнегасник; 5. Осцилограф; 6. Прилад для очищення та перевірки свічок запалювання; 7. Прилад для перевірки контрольно-вимірювальних пристроїв та датчиків; 8. Прилад для перевірки якорів; 9. Раковина; 10. Рейковий ручний прес; 11. Рукосушитель; 12. Верстат для проточування колекторів та фрезерування канавок між пластинами;

13. Стелаж для зберігання електроустаткування; 14. Стенд для перевірки - переривника-розподільника; 15. Стенд для перевірки генератора; 16. Стенд для перевірки стартера; 17. Стенд для розбирання та складання генераторів та стартерів з набором пристроїв 18. Стіл для приладів; 19. Стіл конторський; 20. Стілець підйомно-поворотний; 21. Сушильна шафа; 22. Токарний верстат; 23. Тумбочка для зберігання інструментів; 24. Установка для миття деталей; 25. Електроточило; 26. Ящик з піском;

Акумуляторна ділянка

1. Бак для дисцильованої води; 2. Верстат для ремонту АКБ; 3. Місткість для приготування електроліту; 4. Зарядний пристрій; 5. Кран-маніпулятор із повітроприводом 6. Скриня для сміття; 7. Скриня для обтиральних матеріалів; 8. Настільно-свердлильний верстат; 9. Вогнегасник; 10. Підставка під обладнання; 11. Пристрій для розливу електроліту; 12. Пристрій для зливу електроліту з АКБ та його нейтралізації;

13. Пробник для перевірки АКБ; 14. Раковина; 15. Рукосушитель; 16. Стелаж для зберігання АКБ; 17. Візок для перевезення акумуляторів; 18. Урна для металобрухту; 19. Шафа витяжна для плавки свинцю та мастики; 20. Шафа для заряджання АКБ; 21. Шафа для приладів та пристроїв; 22. Штатив для сулій із кислотою; 23. Електродисцилятор; 24. Електротигель для плавки мастики; 25. Електротигель для плавки свинцю 26. Ящик з піском;

Медницький цех

1. Верстат слюсарний; 2. Кран-маніпулятор із повітроприводом 3. Скриня для використаних обтиральних матеріалів; 4. Скриня для сміття; 5. Скриня для чистих обтиральних матеріалів; 6. Вогнегасник; 7. Підставка верстатна для паяльників; 8. Пристрій для розвальцювання та загинання трубок; 9. Раковина; 10. Рукосушар;	11. Стелаж для зберігання радіаторів та паливних баків; 12. Стелаж для зберігання трубок; 13. Стенд для ремонту та випробування радіаторів; 14. Урна для металобрухту; 15. Установка для пропарювання та промивання паливних баків; 16. Шафа витяжна для електротиглів; 17. Електропіч муфельний для розігріву паяльників; 18. Електротигель для плавки металів; 19. Ящик з піском;

Шиномонтажний цех

Вулканізаційний цех

Малярний цех

1. Верстат для малярних робіт; 2. Вирви для фарб, ґрунтовки та розчинників; 3. Гідрофільтр з відцентровим насосом для очищення повітря 4. Фарборозпилювач; 5. Червононагнітальний бак 6. Гуртки металеві; 7. Скриня для ганчірки; 8. Масловлагоотделитель; 9. Вогнегасник; 10. Фарбувальна камера (для легкових автомобілів); 11. Раковина; 12. Рукосушитель;	13. Стелаж для зберігання матеріалів; 14. Стелаж для зберігання пристроїв та обладнання; 15. Стілець; 16. Терморадіаційні рефлектори (за відсутності сушильної камери); 17. Урна для відходів; 18. Установка для безповітряного розпилення; 19. Установка для нанесення антикорозійної мастики; 20. Установка для приготування фарб (складання кольорів); 21. Шафа для зберігання фарб; 22. Ящик з піском.

Шпалерний цех

Ковальсько-ресорний цех

Зварювально-жерстяницький цех

Технічне обслуговування передбачає строго періодичне виконання збиральних, мийних, заправних, мастильних, контрольно-діагностичних, кріпильних та регулювальних робіт. Роботи ТО за характером та місцем виконання поділяють на:

Постові - виконувані безпосередньо автомобілі, встановленому робочому посту;

Дільничні - виконувані поза постом (у допоміжних виробничих ділянках);

Супутні роботи поточного ремонту, що виконуються при ТО (на постах або поза ними).

Для постових робіт ТО характерна цілком певна періодичність, номенклатура та трудомісткість.

Поточний ремонт (за визначенням ГОСТ 18322-73) є ремонт, що здійснюється в процесі експлуатації для гарантованого забезпечення працездатності автомобіля і полягає в заміні та відновленні його окремих частин та їх регулюванні.

Роботи ТР за характером та місцем виконання також поділяють на постові, цехові та супутні технічного обслуговування роботи, що виконуються на постах ТО.

При ТР виконують також медичні, зварювальні, жестяницькі, електротехнічні, шиноремонтні, шпалерні, малярські, кріпильні та регулювальні роботи, потреба у яких виникає між черговими ТО.

Для робіт ТР характерні велика номенклатура відмов, що усуваються, і несправностей і значні коливання трудомісткості виконуваних робіт. Номенклатура робіт, виконуваних під час постового ремонту, містить близько 500 найменувань, а трудомісткість одного (по номенклатурі) постового ремонту коливається не більше 0,10-15,0 чел-ч.

Зазвичай необхідність проведення робіт ТР виявляється за заявкою водія, дільницях діагностування чи ТО.

Розробка технологічного процесу поточного ремонту

Поточний ремонт призначений для забезпечення працездатного стану рухомого складу з відновленням або заміною окремих його агрегатів, вузлів та деталей (крім базових), що досягли гранично допустимого стану.

Поточні ремонт повинен забезпечувати безвідмовну роботу відремонтованих агрегатів, вузлів та деталей по пробігу не менше ніж до чергового технічного обслуговування ТО-2.

Заміна відремонтованих агрегатів і вузлів та кріпильні роботи проводяться на ділянках, що обслуговують закріплені за ними автомобілі та автопричепи згідно з розпорядженням.

Ремонт агрегатів та вузлів в АТП проводиться на ділянках. Документом, що є підставою для постановки рухомого складу на ремонт, є заявка на ремонт.

Заявка на ремонт виписується при виявленні несправностей в основному при заїзді рухомого складу з лінії, а в інших випадках за дозволом заступника начальника цеху з технічної частини.

Контрольний механік заявку на ремонт реєструє за порядковим номером щодня в журналі реєстрації заявок на ремонт та видає водію. Доводить до відома відділ експлуатації про несправних автомобіляхта причепи по автоколоннах.

Водій, отримавши заявку, робить збирально-мийні роботи рухомого складу, представляє листок обліку майстру ділянки і за його згодою автомобіль ставить на ремонт.

Водій, який бере участь безпосередньо на ремонті, виписавши заявку на ремонт, пред'являє його диспетчеру автоколони. На підставі заявки диспетчер виписує обліковий листок для участі водія на поточному ремонті. Після проходження медичного огляду та відповідної позначки на обліковому листку участі водія на ремонті, він пред'являє його майстру ділянки, яка обслуговує автоколону.

Під час перебування у ремонті, водій підпорядковується майстру ділянки, (виконує роботу з ремонту закріпленого за ним автомобіля або за розпорядженням начальника АТП виїжджає на лінію справного автомобіля за відсутності водія цього т.с.).

Після закінчення зміни майстер заповнює обліковий листок участі водія на ремонті, вказує обсяг виконаної роботи водієм і, згідно з нормами часу, ставить кількість відпрацьованих годин за зміну.

За відсутності запасних частин або малого обсягу робіт на закріпленому автомобілі майстер має право перевести водія на ремонт іншого автомобіля цієї автоколони. При цьому водій переводиться на тимчасово оплачувану роботу.

Оплата праці водіїв, що залучаються на ремонт, провадиться згідно з тарифною ставкою ремонтних робітників.

Обліковий листок участі водіїв на ремонті є основним документом для оплати водію, який після оформлення майстром дільниці та здається диспетчеру щодня.

Після закінчення ремонту майстер ділянки (бригадир) записує найменування виконаних робіт у відповідному розділі заявки та передає контрольним механікам.

Отримавши листок обліку з позначкою про виконання робіт, контрольний механік перевіряє технічний станавтомобілів при випуску їх на лінію, після чого робить відмітку на виїзд у шляховий лист, та при виявленні несправностей автомобіль прямує назад на ремонтні ділянки для усунення виявлених несправностей.

Усі заявки щодня, після закінчення випуску автомобілів передаються механіком із контрольного пункту інженеру з ремонту для обробки та зберігання.

Роботи, які проводяться на витягу в зоні ТО і ТР включають наступні операції розбирально-складальні, ремонтні операції без елементів відновлення деталей, тобто. заміну несправних агрегатів, механізмів та вузлів автомобіля на справні, заміну в них несправних деталей на нові або відремонтовані.

Технологічна карта

Як приклад наводимо постові роботи на підйомнику з розбирання заднього моступри ТО та ТР автомобіля КамАЗ 5320.

Таблиця 4.1

Технологічна карта з розбирання заднього мосту автомобіля КамАЗ

операції	Найменування та склад робіт (операцій)	Місце виконання операцій	Кількість вузлів чи деталей	Професія та розряд роботи	Норма часу	Технічні умови та вказівки
	Встановити автомобіль на підйомник	Підйомник вантажопідйомністю 10т		Слюсар, 2
	Відвернути пробки наливного та зливного отворів			Слюсар, 2
	Вийняти півосі			Слюсар, 3
	Відкріпити, зняти маточини з гальмівними барабанами та підшипниками			Слюсар, 3
	Відкріпити задні гальма, зняти стяжні пружини, стопорні пластини, колодки, осі (ексцентрики), опори, кронштейни розтискних кулаків, колісні циліндри			Слюсар, 3
	Від'єднати вилки штоків із важелів, відкріпити, вийняти пальці, зняти Камери гальмівні та кронштейни			Слюсар, 3
	Відкріпити та зняти кришку картера мосту			Слюсар, 3
	Відкріпити та зняти редуктор мосту			Слюсар, 3
	Відкріпити та зняти механізм блокування міжосьового диференціала			Слюсар, 3
	Відкріпити, зняти кришки підшипників та вийняти диференціал			Слюсар, 3

Розроблено технологію робіт на проектованому підйомнику та прив'язано до загальної системи проведення ТО та ТР. Складено технологічну карту на проведення постових робіт на підйомнику з розбирання заднього моста при ТО та ТР автомобіля КамАЗ 5320.